Guías y Soluciones de Industria 4.0, IoT y Automatización | PID Electronics

  El cumplimiento de las normas oficiales mexicanas NOM-085 y NOM-086 es crítico para cualquier planta del sector petroquímico. Estas regulaciones buscan garantizar la seguridad en la operación de sistemas de almacenamiento y manejo de sustancias químicas peligrosas , minimizando riesgos a personal, instalaciones y medio ambiente. Sin embargo, muchas empresas aún dependen de monitoreos manuales o reportes aislados, lo que aumenta la probabilidad de errores, sanciones y accidentes. Aquí es donde la automatización industria 4.0 entra como un aliado estratégico para cumplir las normas sin comprometer la productividad. Qué exigen estas normas NOM-085 : establece criterios de seguridad en instalaciones con tanques y contenedores de almacenamiento de sustancias químicas. Incluye monitoreo de presión, nivel, temperatura, ventilación y alarmas de fuga. NOM-086 : se enfoca en el almacenamiento y manejo de sustancias químicas peligrosas en general, incluyendo la documentación de bitác...

Automatización con IoT industrial para control total Cuando el negocio crece, el almacén es el primer lugar donde se siente la presión: más SKU, más entradas y salidas, más devoluciones… y más posibilidades de error. Si la visibilidad no es en tiempo real , aparecen los clásicos: inventario “fantasma”, búsquedas eternas, caducidades que nadie vio y discrepancias con el ERP. La salida no es contratar más manos; es implementar automatización industria 4.0 para ver todo lo que hoy no estás midiendo. ¿Cómo funciona técnicamente un almacén con IoT? Piensa en el IoT como un sistema nervioso que conecta objetos físicos con tu software de gestión. A nivel técnico, así se arma el ecosistema: 1) Sensores de campo RFID/UHF y códigos 2D : identifican cada pieza, caja o pallet de forma única. Lectores fijos en puertas/andenes y lectores móviles capturan movimientos sin depender del “pistoleo” manual. BLE/UWB : tags activos que permiten localización en interior (RTLS) para ubicar pall...

  En la cadena logística de una planta industrial, cada minuto cuenta. Sin embargo, muchas empresas siguen operando con procesos manuales que generan tiempos muertos, errores de validación y retrasos en despacho . Estos “puntos ciegos” no solo afectan la eficiencia, también elevan los costos operativos y reducen la competitividad. Los principales cuellos de botella en logística industrial Despacho lento: verificaciones manuales, autorizaciones en papel o sistemas no integrados. Validación manual de mercancías: aumenta la posibilidad de errores humanos y retrabajos. Errores de peso y volumen: afectan el control de inventarios y las tarifas de transporte. Estos problemas parecen pequeños, pero al acumularse, generan pérdidas importantes en la cadena de suministro. Transformación digital industrial: la clave para cadenas eficientes La transformación digital industrial no es solo digitalizar documentos; implica automatizar procesos críticos y conectarlos con sistemas ERP...

  La automatización en la industria 4.0 ha dejado de ser una opción para convertirse en un factor estratégico en la operación de plantas de beneficio. Hoy, los indicadores de seguridad, costos y productividad están directamente relacionados con el grado de digitalización y automatización que adopta cada planta. Seguridad laboral: menos riesgos, más control La integración de sensores inteligentes, sistemas de monitoreo en tiempo real y controles automatizados permiten reducir significativamente los accidentes. Al disminuir la interacción humana en procesos críticos, las plantas logran entornos más seguros y con cumplimiento normativo. Reducción de costos: eficiencia en cada proceso Automatizar no es solo "ahorrar personal"; es optimizar energía, insumos y tiempos de parada. Con sistemas que detectan fallas antes de que ocurran, las plantas minimizan mantenimientos no programados y pérdidas de producción, generando ahorros tangibles. Productividad: más resultados con los mismo...

  La transformación digital industrial es mucho más que instalar nuevos equipos o integrar algunas pantallas en tu planta. Se trata de un cambio profundo que conecta tus procesos, personas y datos para generar decisiones más inteligentes, rápidas y rentables. Sin embargo, muchas empresas cometen errores en sus primeros pasos que terminan retrasando el retorno de inversión o incluso provocando pérdidas. En este artículo revisamos los errores más comunes y cómo evitarlos, para que tu proceso de digitalización sea un éxito. 1. Pensar que digitalizar es solo “comprar equipo nuevo” Uno de los errores más frecuentes es suponer que la digitalización se limita a renovar máquinas o sistemas de control. La verdadera transformación digital industrial se centra en usar los datos que generan tus procesos para tomar mejores decisiones. Invertir únicamente en hardware, sin una estrategia de integración y análisis, es como comprar un auto de lujo sin saber manejarlo: no llegarás a ningún lado. 2...

  En muchas plantas industriales, los equipos de mantenimiento se vuelven héroes anónimos: solucionan fallas, previenen paros y mantienen la producción en marcha. Sin embargo, hay momentos en los que las herramientas y procesos que utilizan ya no son suficientes. Aquí es donde la transformación digital industrial deja de ser una tendencia y se convierte en una necesidad. Síntomas de obsolescencia en mantenimiento Existen señales claras de que tu equipo de mantenimiento está quedando atrás: Dependencia del “ojo experto” : Si todo se basa en la experiencia de un técnico y no en datos en tiempo real, estás en riesgo. Tiempo muerto recurrente : Los paros inesperados siguen apareciendo, aunque se haga mantenimiento preventivo. Dificultad para conseguir refacciones : Muchos equipos ya no tienen soporte del fabricante o dependen de piezas difíciles de encontrar. Falta de integración : Cada sistema trabaja de manera aislada, sin comunicación con el resto de la planta. Estos puntos no solo...